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3DEvo : Produisez, recyclez, expérimentez.

29/09/20

3Devo

3DEvo : Produisez, recyclez, expérimentez.

3DEvo est une société d’ingénierie fondée au Pays-Bas par une équipe de jeunes talents, qui, en 2014, élabore un premier prototype d’extrudeuse de filament de bureau. Depuis, le produit a été mis au point avec ses accessoires qui permettent aujourd’hui à 3DEvo de proposer une solution complète et simple pour produire son propre filament d’impression 3D, à partir de plastiques récupérés et/ou de pellets neufs.

La suite proposée consiste en trois machines, un logiciel, et un programme d’accompagnement personnalisé.

Le broyeur : SHR3D IT

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En vue d’extruder du plastique de récupération, il faut d’abord le réduire à l’état de flocons pour pouvoir le refondre. SHR3D IT intègre non seulement un puissant broyeur, qui ne laisse aucune chance aux pièces en plastiques sur son chemin (c’est d’ailleurs très satisfaisant à regarder, voire notre prochaine démonstration !), mais aussi un granulateur, qui affine les flocons obtenus jusqu’à une certaine granulométrie, déterminée et compatible avec la suite du procédé.

Une attention particulière a été portée sur la sécurité d’utilisation du broyeur : en effet, personne ne souhaite y perdre un doigt, ou pire. De nombreux capteurs et garde-fous préviennent toute blessure ou avarie de la machine. On notera le système de voyants, alertant en cas de surchauffe, bourrage, ou absence d’un élément de sécurité, comme la trémie, bien pensée, qui empêche d’y laisser traîner ses mains et retient les éjections de petits bouts de plastiques maltraités.

L’étuve : AIRID.

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L’ennemi numéro un lorsqu’on extrude ou imprime du plastique, c’est l’humidité. En effet, la présence de molécules d’eau dans le plastique implique des effets indésirables : bulles de vapeurs lors de la fusion, dégradation des propriété mécaniques, gonflement du filament… Les thermoplastiques captent l’humidité ambiante de l’air, et y sont plus ou moins sensible en fonction de leur nature, c’est ce qu’on appelle l’hygroscopie.

AIRID est une solution qui permet, grâce à un séchage et brassage à l’air chaud, d’éliminer toute trace d’humidité dans vos flocons, avant de les extruder sous forme de filament. Des programmes préenregistrés permettent une utilisation fluide et performante, quelques heures suffisent pour sécher jusqu’à 5 litres de plastique.

La fabrique à filament : Composer et Precision, 350 et 450

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Enfin, nous passons à la fameuse étape de la mise en forme : les machines Composer et Precision sont des solutions de bureau complètes qui permettent d’expérimenter la production et le recyclage de plastiques sous forme de filament d’impression 3D.

Ces équipements sont composés de :

  • Une vis d’extrusion dans un fourreau avec 4 zones de chauffe indépendantes et configurables, pour pousser et accompagner la fusion des flocons de plastique jusqu’à une buse d’extrusion. Les machines Composer sont livrées avec une vis spécifique, comportant une zone de turbulence à son extrémité pour mélanger vos composés (mélange de plastiques différents, colorants, additifs…).
    Enfin, les deux extrudeuses existent en version 350, pour l’extrusion de plastiques standards tels que le PLA, l’ABS, le Nylon, le TPU (etc.) et en version 450, qui permet en plus, de s’attaquer au plastiques dit « haute température » tels que le PEEK, le PEKK, ou le PEI par exemple (voir liste complète sur nos brochures et sur le site de 3DEvo).
  • Un capteur de diamètre et un système de traction du filament : la combinaison de ces deux dispositifs permet de contrôler précisément le diamètre du filament (précision du capteur de 43µm), de 0.5 à 3mm.
  • Enfin, un ensemble de solutions permet le bobinage du filament obtenu : un support qui peut accueillir une bobine jusqu’à 2.5kg, donc la rotation est contrôlée, ainsi qu’un index qui permet d’accompagner axialement le filament pour un bobinage propre. Il est possible de configurer n’importe quelle dimension de bobine (diamètre intérieur, diamètre maximal, et largeur d’enroulement).

Solution testée et approuvée par nos soins, voici le premier filament produit par Multistation, à partir de PLA neuf ! Résultats d’impression satisfaisants sur notre FlashForge Creator 3 :

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Prochain défi : produire un filament recyclé à partir d’échecs d’impressions.

Le logiciel : DevoVision

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DevoVision est un logiciel qui permet, à l’aide d’un PC connecté à l’extrudeuse par USB, de monitorer tous les paramètres d’extrusion (températures, vitesse, ventilation, diamètre du filament) en temps réel, ce qui est indispensable lors des démarches de mise au point et d’optimisation des paramètres pour un nouveau matériau.

Le programme d’accompagnement personnalisé : DevoCare (un an) et DevoCare Plus (deux ans)

3DEvo propose aux utilisateurs de ces machines un programme de garantie renforcée et d’accompagnement personnalisé qui consiste en :

  • La mise à disposition d’un spécialiste en matériaux pour arriver plus rapidement et plus facilement à mettre au point vos développements.
  • Une formation en ligne de 45 minutes pour tirer le meilleur parti de votre équipement.
  • Un statut prioritaire sur la plate-forme de support par e-mail, recevez une réponse ultra-rapide de la part de leurs spécialistes.
  • Un support téléphonique direct de 9h à 17h tous les jours ouvrés.
  • Une machine de remplacement : si vous êtes amené à rencontrer des problèmes avec votre extrudeuse, 3DEvo vous propose une machine de remplacement temporaire pour pouvoir continuer la production pendant le traitement SAV.
  • Une extension de garantie à deux ans avec DevoCare Plus.

En bref : 3DEvo vous propose une solution plus que complète pour intégrer en interne le recyclage de vos déchets, et les revaloriser grâce à l’impression 3D FDM ! Sans compter les possibilités offertes en termes de développement de matériaux pour vos propres besoins de prototypage ou d’ingénierie.

Venez découvrir l’équipement dans notre centre de démonstration à Paris XV, où nos techniciens seront ravis de vous présenter ces équipements et leur potentiel.

Multistation vous accompagne dans l’intégration de nouvelles solutions de fabrication digitale, la fourniture de l’équipement à sa maintenance, en passant par la formation de l’utilisateur. Contactez-nous pour recevoir une brochure détaillée, et vous tenir au courant des prochaines démonstrations en présentiel et à distance que nous organisons.

Mendi AITTAHAR, Technicien MULTISTATION.

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