Une pompe sauvée, 70 % d’économies grâce à Meltio

70 % d’économies sur la réparation d’une pompe industrielle

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Dans le secteur de la maintenance industrielle, l’obsolescence des composants est une menace critique pour la continuité opérationnelle. Lorsqu’une pièce spécifique n’est plus disponible, les entreprises font souvent face au coût disproportionné de remplacer des systèmes entiers.

iMet-3D, un service espagnol basé à Lantarón, est spécialisé dans la résolution de ces défis d’ingénierie à haute valeur ajoutée. Grâce à la technologie de dépôt de métal laser (LMD), l’entreprise propose des services intégraux, de la conception à la finition haute précision. Cette étude de cas détaille comment iMet-3D s’est associée à Bozzetto Group pour sauver une pompe centrifuge critique, démontrant la viabilité économique et technique de la fabrication additive laser-fil pour la maintenance, la réparation et l’exploitation (MRO).

1. Panne critique et obsolescence

Bozzetto Group, une entreprise industrielle également basée à Lantarón, a subi une panne sévère sur une pompe centrifuge horizontale. Le point de défaillance précis était le support de palier, devenu extrêmement corrodé et inutilisable industriellement en raison de conditions atmosphériques agressives.

L’équipe d’ingénierie faisait face à trois contraintes cumulées :

• Dégradation matière : la pièce d’origine était fabriquée en fonte GG-25 avec une finition peinte, insuffisante pour l’environnement d’exploitation.
• Rupture d’approvisionnement : le modèle de pompe était arrêté. La pièce détachée spécifique n’était plus disponible sur le marché, et les fournisseurs de fabrication traditionnels annonçaient des délais allant jusqu’à 2 mois.
• Coût disproportionné : remplacer la pompe entière était estimé à environ 5 000 €, une dépense d’investissement importante causée par la défaillance d’un seul composant.

2. Rétro-ingénierie sans données numériques

iMet-3D devait recréer une géométrie complexe sans fichiers CAO d’origine. Le défi consistait à livrer une pièce de remplacement non seulement dimensionnellement précise, mais aussi supérieure en propriétés matière à l’originale — tout en maintenant les coûts en dessous du prix d’une pompe complète de remplacement.

Les exigences techniques comprenaient :

• Reconstruction géométrique précise : identifier les points de connexion avec l’arbre, les paliers et le corps de pompe.
• Montée en gamme matière : sélectionner un matériau compatible et résistant à la future corrosion.
• Économie du procédé : équilibrer temps d’impression et finition de surface pour garantir la compétitivité du projet.

3. Déployer la technologie Meltio pour une réparation industrielle rapide

iMet-3D a mis en œuvre un flux de travail utilisant un fil en acier inoxydable 316L (AISI-316L). Ce matériau a été choisi pour son excellent comportement dans le procédé LMD et sa résistance à la corrosion supérieure à la fonte d’origine.

1. Rétro-ingénierie

Plutôt qu’un scan 3D, l’équipe a utilisé de la métrologie conventionnelle (pieds à coulisse) pour capturer la géométrie, la pièce se prêtant à une modélisation manuelle. Le composant a été démonté et mesuré pour relever les coordonnées des logements de paliers et des trous de boulons. Un modèle 3D a été reconstruit sous Solid Edge, intégrant les diamètres internes et les renforts structurels.

2. Stratégie de fabrication additive

• Technologie : Meltio M450 (ou Meltio M600)
• Hauteur de couche : 1,2 mm — paramètre choisi par le client pour optimiser la vitesse d’impression et réduire les coûts, en limitant les heures d’impression nécessaires.
• Temps d’impression : 28,5 heures.

3. Post-traitement

Pour finaliser la pièce en vue de l’installation :

• Soudage : assemblage de la pièce imprimée à la bride supérieure.
• Usinage : travail CNC sur la zone centrale de l’arbre et surfaçage des deux côtés pour garantir des tolérances serrées.
• Finition de surface : grenaillage céramique pour améliorer l’esthétique et l’homogénéité de surface.

4. Le business case : comparer l’efficacité du LMD à l’approvisionnement traditionnel

• 70 % de réduction de coût : le coût total de la pièce imprimée s’est élevé à 787,09 € (hors usinage), contre 5 000 € pour une pompe neuve — soit environ un tiers de ce que facturaient les fabricants traditionnels pour un corps sur mesure similaire.
• Réduction du délai : l’ensemble du processus, de l’ingénierie à l’installation, a été réalisé en 1 semaine, contre un délai traditionnel de 2 mois.
• Performance matière : le passage de la fonte GG-25 peinte à l’acier inoxydable AISI-316L garantit une durée de vie nettement supérieure et une meilleure résistance à l’environnement corrosif.
• Intégrité mécanique : le procédé LMD a produit une pièce avec une densité de 99,998 % et des caractéristiques isotropes, validant son usage pour des applications industrielles fortement sollicitées.

Système : Meltio M450 — plateforme idéale pour l’impression 3D grande échelle et complexe, la réparation, le rechargement et l’ajout de fonctionnalités.
Secteur : Industriel — production sur site, à la demande.
Matériau : SS 316L — fil de soudage plus abordable et plus sûr que les alternatives à base de poudre.
Temps d’impression : 28,5 h

5. Un nouveau standard pour la récupération d’actifs industriels à haute valeur

Ce projet valide le rôle de la technologie Meltio, non pas seulement comme outil de prototypage, mais comme un actif critique dans les stratégies de maintenance industrielle. En s’appuyant sur l’expertise d’iMet-3D, Bozzetto Group a évité la mise au rebut d’un actif précieux. Ce cas démontre que, pour les pièces obsolètes, la technologie LMD constitue une alternative supérieure aux chaînes d’approvisionnement traditionnelles — livrant des pièces plus rapidement, moins chères, et avec de meilleures propriétés matière que l’original.

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