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Caracol | RÉSERVOIR DU SATELLITE – ORBITE D

3/03/24

Reservoir satellite orbite D

Nous avons conçu, développé et fabriqué un réservoir satellite sur mesure pour notre client D-Orbit. Le réservoir sert à contenir de l’oxyde nitreux (N2O), un gaz utilisé comme comburant dans les moteurs de fusée et les moteurs à combustion interne, car il est non toxique, stable à température ambiante et relativement facile à stocker et à transporter en vol.

Nous avons tout d’abord imprimé en 3D une structure interne solide en utilisant du carbone PPS, un technopolymère performant aux caractéristiques mécaniques élevées et chimiquement compatible avec le gaz. Cette structure a ensuite été recouverte de fibres de carbone afin de garantir l’étanchéité de la pièce.

Reservoir satellite orbite D

02 Satellite Tank – D-Orbit

Reservoir satellite orbite D

03 Satellite Tank – D-Orbit

Le réservoir redessiné devait atteindre certains objectifs :

  • Conserver les performances d’origine : le composant imprimé devait contenir un gaz hautement pressurisé à 200/210 bars.
  • Réduction du poids : le réservoir imprimé en 3D a permis de remplacer une solution précédente adoptée par D-Orbit. Pour atteindre la quantité de carburant nécessaire au vol, ils ont fourni à leur satellite plusieurs petits réservoirs en métal, déjà présents sur le marché. Ce réservoir sur mesure a non seulement permis d’atteindre la capacité de gaz nécessaire à l’entreprise, mais il a également permis de réduire le poids imprimé en plastique.
  • Délais de production : les délais de développement et de production des réservoirs personnalisés traditionnels sont trop longs pour les besoins des lancements de satellites. Cette conception personnalisée, fabriquée en 3D et en fibre de carbone laminée à la main, a permis de réduire considérablement les délais de production de 50 % par rapport à la production standard.
  • Réduction des coûts : L’impression 3D de l’axe avec du PPS CF conférait déjà à la structure centrale d’importantes caractéristiques mécaniques et chimiques. Cela nous a permis de remplacer le processus d’enroulement du filament de carbone précédemment adopté par un revêtement manuel de la fibre de carbone, un processus qui nécessite moins de carbone et qui est donc beaucoup moins coûteux.

 

  • Article de notre partenaire Caracol

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