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[RAISE3D] KIDO Sports innove dans le prototypage de casques

15/09/21

KIDO SPORTS INNOVE LE PROTOTYPAGE DE CASQUES AVEC L’IMPRESSION 3D

« L’imprimante Raise3D est assez fiable. De plus, sa qualité est impressionnante. Le plus grand avantage de son utilisation est d’économiser à la fois du temps et des fonds de recherche ». -Gérant Kim wan

KIDO Sports CO. Ltd est un fabricant de casques de moto situé à Séoul, en Corée du Sud. En 2003, KIDO Sports a lancé la série Scorpion Expo, devenant l’une des principales marques de casques de moto aux États-Unis et en Europe. KIDO Sports combine la technologie d’impression 3D avec l’esthétique du design pour créer des casques plus high-tech et artistiques, en contournant avec succès les limites du prototypage. KIDO Sports s’engage à devenir un leader dans l’industrie de la fabrication de casques de moto.

LE PROTOTYPAGE TRADITIONNEL AVAIT UNE FAIBLE EFFICACITÉ

Avant d’utiliser l’impression 3D pour fabriquer des prototypes de casques, KIDO Sports ne pouvait sous-traiter le développement de prototypes qu’à des sociétés tierces. Des sociétés tierces ont utilisé des méthodes de prototypage traditionnelles, telles que le coulage, pour fabriquer des modèles de casques. Les ingénieurs passaient trop de temps à fabriquer et à assembler des pièces individuelles, et ce processus consommait beaucoup de matériaux et de temps. Au cours du processus de production, si le modèle d’origine était légèrement endommagé, l’ensemble du modèle devait être refait.

Des sociétés tierces utilisent également la technologie CNC pour prototyper. Cependant, plusieurs aspects du processus CNC peuvent rendre le processus de prototypage inefficace. Par exemple, la structure creuse d’un casque ne peut pas être découpée à l’aide de la technologie CNC, en raison des limitations du processus de fraisage. De plus, fabriquer un modèle entier avec la technologie CNC est plus coûteux. Enfin, le processus de prototypage peut devenir chronophage lorsque le client, en l’occurrence KIDO Sports, doit communiquer à plusieurs reprises les détails du modèle à l’entreprise d’externalisation.

Pour contourner ces obstacles, KIDO Sports a choisi l’impression 3D pour la technologie de prototypage, réduisant ainsi les coûts de production et améliorant l’efficacité.

RAISE3D PERMET DE PROTOTYPER RAPIDEMENT ET D’IMPRIMER DE MEILLEURS MODÈLES

De nombreux clients de KIDO Sports sont des équipes de course de motos qui ont des exigences élevées en matière de précision et de qualité de leurs casques. KIDO Sports prototype différents modèles de casques pour s’assurer que leurs casques ont un haut degré de précision. KIDO Sports a utilisé les imprimantes 3D Raise3D N2 et Raise3D Pro2 Plus pour prototyper différents modèles de casques. Les imprimantes de la série Pro2 de Raise3D ont une épaisseur de couche d’extrusion de 0,01 mm et maintiennent une extrusion haute précision et stable, offrant une structure interne précise et une surface lisse pour le modèle de casque.

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KIDO Sports utilise l’imprimante Raise3D Pro2 pour imprimer le modèle de casque

La série Pro2 offre également un volume de construction plus important, jusqu’à 300x300x300 mm et 300x300x600mm, permettant à KIDO Sports d’imprimer des modèles de casques de moto de différentes formes et tailles. Kim Wan, directeur de KIDO Sports, a déclaré : « Comme vous pouvez le voir, la plupart des modèles imprimés dans notre domaine sont très volumineux, nous voulons donc des imprimantes 3D fiables et Pro2 Plus de Raise3D répond à nos besoins ».

L’IMPRIMANTE RAISE3D REND LA VÉRIFICATION DU MODÈLE SIMPLE ET PLUS FACILE À UTILISER

L’imprimante Raise3D rend la vérification de modèle simple et facile à utiliser. Les utilisateurs n’ont qu’à utiliser une trancheuse 3D pour configurer les instructions d’impression, puis télécharger le modèle sur l’imprimante. Une fois que l’imprimante 3D reçoit le fichier de conception, elle peut imprimer l’intégralité du modèle rapidement sans avoir besoin d’une opération manuelle.

Les imprimantes Raise3D utilisent la technologie d’impression FFF, ce qui signifie que l’imprimante 3D suit les instructions du fichier de conception pour imprimer un modèle. Étant donné que les imprimantes 3D utilisent des filaments fondus qui sont imprimés couche par couche jusqu’à ce que le modèle entier soit formé, les objets dotés de structures et de cavités spéciales, tels que les casques de moto, peuvent être imprimés facilement.

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L’imprimante Raise3D rend la vérification du modèle simple et plus facile à utiliser

En imprimant en 3D des modèles de casques, KIDO Sports maintient que l’ensemble du processus de prototypage est interne, éliminant ainsi la nécessité de sous-traitants tiers et toute communication supplémentaire. En conséquence, KIDO Sports a constaté que le processus de prototypage est devenu plus rapide. Le directeur Kim wan a déclaré : « Après avoir utilisé l’imprimante fournie par Raise3D, la vitesse de prototypage a été multipliée par 5 et l’ensemble du processus a été raccourci de 40 %. »

L’IMPRESSION 3D REND LE MODÈLE DE CASQUE PLUS ORIENTÉ CLIENT

KIDO Sports met en œuvre une fabrication en petits lots pour éditer et tester de nouveaux modèles de casques aérodynamiques, adaptés à la tête du motocycliste avant de produire en série les modèles. En utilisant l’impression 3D pour créer des modèles de nouveaux modèles de casques, KIDO Sports peut éditer et tester de nouveaux modèles de manière rentable. La Pro2 Plus imprime des modèles avec une efficacité de production élevée, répondant aux exigences de fabrication en petits lots de KIDO Sport. Les imprimantes Raise3D ont également la précision nécessaire pour produire les détails nécessaires du modèle.

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KIDO Sports utilise la technologie d’impression 3D pour obtenir un modèle de casque personnalisé

L’impression 3D donne également à KIDO Sports la flexibilité de créer des casques avec différents filaments. Différents filaments ont des caractéristiques différentes, ce qui signifie que les casques fabriqués avec différents filaments peuvent être testés pour différentes performances. Les filaments Raise3D et le programme Open Filament (OFP) fournissent à KIDO Sports une gamme de matériaux d’impression 3D plus avancés tels que l’ABS, le TPU et la fibre de carbone pour une plus grande variété de tests et de solutions potentielles.

KIDO SPORTS CONTINUE D’EXPLORER L’IMPRESSION 3D

Une fois le modèle de casque imprimé, KIDO Sports vérifie l’état général d’achèvement du modèle et assemble l’intérieur pour tester la praticité du casque. Les modèles de casques produits sur une imprimante Raise3D doivent passer divers tests de performance. En raison du succès de l’impression des modèles de casques, KIDO Sports prévoit d’utiliser les imprimantes Raise3D pour explorer davantage de domaines d’application et produire des accessoires et des pièces temporaires.

CONCLUSION

Grâce à la mise en œuvre de la technologie d’impression 3D par KIDO Sport, l’entreprise peut maintenir sa position de leader dans l’industrie du casque tout en répondant mieux aux préférences des consommateurs. Étant donné que l’impression 3D permet à KIDO Sports d’imprimer à moindre coût des modèles de casques de différentes formes et tailles, KIDO Sports a considérablement amélioré l’efficacité de son processus de vérification des modèles.

La qualité de production et l’efficacité de l’imprimante Raise3D offrent plus de valeur au prototypage de KIDO Sport. Raise3D produit davantage de nouveaux matériaux et des méthodes de production personnalisées en petits lots, ce qui a permis d’accélérer la fabrication des casques KIDO Sports.

  • Cette étude de cas est partagée par le distributeur coréen de Raise3DBeyondTech.

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