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30/08/22
un raccord de tuyau camlock en aluminium pour la « Royal Australian Navy »Démontrer la capacité de la technologie SPEE3D à produire des pièces métalliques à la demande pour la Royal Australian Navy.
Ces pièces doivent également répondre aux spécifications militaires, mais le processus d’impression 3D des pièces est fondamentalement différent de la fabrication conventionnelle. Les méthodes conventionnelles ont déjà établi des voies pour obtenir ces certifications. Le défi était d’établir une voie pour que les pièces imprimées en 3D obtiennent également la certification. Il s’agissait d’un projet collaboratif avec l’Université Charles Darwin (CDU).
La solution consistait à imprimer un raccord de tuyau camlock en aluminium conçu conformément aux spécifications militaires pertinentes et à faire valider cette pièce par des tests fonctionnels.
La pièce résultante a été validée et testée sur le terrain à bord d’un patrouilleur de classe Armidale. Les résultats positifs ont prouvé la viabilité de la production de pièces certifiables avec la technologie SPEE3D.
Le raccord de tuyau camlock en aluminium imprimé en 3D est testé sur le terrain à bord du HMAS Broome.
« Le succès du camlock a démontré que la technologie SPEE3D, avec sa vitesse d’impression rapide, sa façon unique de construire des pièces et des intrants abordables, permet de nombreux développements nouveaux et passionnants dans le monde réel. »
Dr Rebecca Murray : Directrice de l’Advanced Manufacturing Alliance
En tant que directrice de l’Advanced Manufacturing Alliance à la CDU, le rôle du Dr Murray dans le projet était de superviser la production et les tests du camlock.
L’Université Charles Darwin (CDU) s’est associée à SPEE3D en 2017 pour former l’Advanced Manufacturing Alliance, une initiative conjointe qui vise à s’engager avec des partenaires de l’industrie, des métiers et des universitaires pour développer des applications du monde réel, créer des procédures et des normes industrielles et stimuler le développement de matériaux pour la 3D. impression sur métal. Ce projet faisait partie des travaux en cours pour atteindre ces objectifs.
L’équipe de recherche a consulté la Royal Australian Navy pour identifier une pièce qui doit généralement être remplacée sur les navires de la Marine. La pièce choisie était un raccord de tuyau camlock en aluminium de type C de 50 mm. Ce type de raccord de tuyau est couramment utilisé sur les bateaux de patrouille de la classe Armidale pour attacher les tuyaux ensemble et connecter les tuyaux à d’autres équipements, tels que des pompes. Ces raccords sont utilisés pour le transfert d’eau douce, d’eau usée et d’eau de mer au port et pour des applications à bord, telles que la lutte contre les incendies.
L’environnement marin accélère la détérioration de ces raccords de tuyau par la corrosion, entraînant souvent leur défaillance en service. Compte tenu des différentes tailles et des configurations de ces raccords, la possibilité d’imprimer des pièces de rechange appropriées, à la fois selon les besoins et sans les retards associés aux processus d’approvisionnement traditionnels, est assez attrayante.
Les raccords de tuyau camlock sont spécifiés conformément à la norme Mil-C-27487/A-A-59326, qui décrit les dimensions et tolérances critiques requises, les matériaux approuvés et les exigences fonctionnelles.
Conformément aux spécifications de la norme, un modèle 3D a été développé pour la géométrie de la pièce finale. Le processus d’impression, de traitement thermique et de post-usinage pour obtenir cette géométrie a été pris en compte tout au long de la phase de conception, et la géométrie de la pièce a été adaptée pour répondre aux contraintes du processus d’impression et des étapes de post-traitement.
Les pièces ont été imprimées à l’aide de l’imprimante LightSPEE3D en aluminium 6061, puis testées conformément aux exigences des normes identifiées. Des certificats détaillant les résultats des tests dimensionnels, les propriétés et le fournisseur du matériau source, les exigences des tests fonctionnels et les résultats des tests de pression ont été produits. Les tests de pression ont été effectués par un laboratoire de test externe accrédité NATA.
Suite à une évaluation interne des risques par la Royal Australian Navy, les pièces ont été testées sur place par le personnel de la Marine pour déterminer leur efficacité fonctionnelle. Le raccord imprimé en 3D a été testé dans le cadre du fonctionnement d’une pompe à incendie portable à moteur.
Tous les tests ont montré que la pièce fonctionnait aussi bien ou mieux que la pièce moulée et usinée conventionnelle. Il répondait à toutes les exigences des spécifications pertinentes et a été jugé adapté à son objectif par le personnel du HMAS Broome. Le test de pression approuvé par la NATA a démontré la capacité de la technologie d’impression à atteindre des atouts fonctionnels dans des pièces « réelles » avec des géométries complexes.
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